蚌埠西门子DP通讯电缆代理商
LC之后推出的整体式PLC，其软、硬件都有所增强和改进，主要特点如下：
1）机型丰富。CPU模块的I/O点多可达60点（S7-200PLC的CPU模块I/O点多为40点），另外CPU模块分为经济型（CR系列）和标准型（SR、ST系列），产品配置更灵活，可大限度为用户节省成本。
2）编程指令与S7-200 PLC绝大多数相同，只有少数几条指令不同，已掌握S7-200PLC指令的用户几乎不用怎么学习，就可以为S7-200 SMART PLC编写程序。
3）CPU模块除了可以连接扩展模块外，还可以直接安装信号板，以增加更多的通信端口或少量的I/O点数。
4）CPU模块除了有RS-485端口外，还增加了以太网PLC程序的标准化，除了控制过程本身，还涉及生产线布局、工艺分层、设备及元器件的命名与接口等因素，这些因素相辅相成且相互制约，是实际生产线工艺流程和设备之间的相互关系在程序世界中的完整重现。本书结合ISA88标随着工业互联网和5G通信的加速发展，工业生产对信息化、数字化的要求会越来越高，而标准化是其基础和支柱。标准化程度的高低决定了工业设备信息化和数字化的质量高低，这也间接促使了现在的企业越来越重视企业级的标准化规划和发展。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）程序编写的标准化，除了控制过程
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等因素，这些因素相辅相成且相互制约，是实际生产线工艺流程和设备之间的相互关系在程序世界中的完整重现。但是作者在实际工作中发现，首先，从单个设备层面来说，很多生产设备在开发与搭建完成后，只有一个仅能满足当前运行要求的程序，当其需要实现的工艺在生产现场稍有一些与既定程序不相符的逻辑，修改起来就会非常棘手；其次，从整个生产线层面来说，由于不同设备的程序往往都是由不同的工程师或程序员编写的，每段程序均各具个人特色，没有总体上的标准化要求，所以许多设备的程序都“各自为战”，甚至同样设备的不同程序都有不一样的个人标签。这些问题所造成的影响，轻则当这些设备相互组合起来，成为完整的生产线时，其程序之间接口的连接和调试难度会非常大；重则可能导致生产企业的技术积累无法更新迭代，无法形成企业工艺的程序库，令企业生产效率和柔性生产能力降低、人力成本上升及技术管理杂乱。
此外，一些工控从业人员在入职后，出于各种原因没有经过系统化和标准化的培训，基本都是直接跟随前辈的经验实施设备开发，由于开发周期往往很紧张，很多刚入门的工程师的编程思想和理念都来自口